2月5日，远景能源首款大兆瓦全集成传动链样机在江阴成功下线，标志着中国深远海风电技术迈入新阶段。这款传动链产品可适配14-18MW风机，即将安装在去年推出的Model Z Pro平台机型，为深远海风电场提供高性能、高可靠的解决方案。在大型化成为必然趋势的今天，如何在提升性能的同时规避质量风险、提高可靠性，并满足深远海运维要求？远景给出了令人瞩目的答案。

  传动链是风机的‘心脏’，直接决定了风机的性能优劣。作为将风能转化为电能的核心部件，传动链的每一次技术革新都将深刻影响风机技术的未来走向。远景能源自2017年起，便稳扎稳打，持续深耕传动链技术创新。从14MW到18MW，从非集成到半集成，再到如今的全集成传动链，远景在传动链技术进化之路上不断突破，树立了行业标杆。

  此次下线的全集成传动链，是业内首款由整机商自研自制的传动链产品。相比当前主流的三点支撑、四点支撑方案，全集成传动链具有高度集成化和高鲁棒性的显著优点。然而，高度集成化也带来了更高的技术挑战——部件之间的系统影响更加紧密，需要对风机系统和部件之间的关联性有深刻认知。正是由于这一技术壁垒，目前只有远景可以在一定程度上完成全集成传动链的深度自研自制。

  在中国，远景能源是第一家打开核心技术‘黑匣子’的企业。通过将对风机系统技术的深刻理解穿透到零部件核心技术上，远景实现了部件、系统、整机控制的技术交互、数据互联和系统集成。这种从‘点’到‘面’的穿透能力，使远景成为全世界第一家实现部件、系统、控制管理系统三方深层次地融合的风机制造企业。

  以扭矩密度为例，作为衡量传动链竞争力的核心指标，每一个百分点的提升都需要基础学科、材料性能、零部件及系统融合设计的深度协同与优化。同时，还需要通过深度制造、严苛质量管控、全场景测试验证、全生命周期智能监控，不断修正理论模型，才能保障产品质量。为了验证技术创新的可靠性，远景依托独创的中国最大弯扭耦合传动链测试台，进行了长达1000小时的极限测试，并与国际权威认证机构TÜV Nord合作，对部件进行IECRE标准认证。

  远景能源高级副总裁、风机与装备产品平台总裁、首席产品官娄益民在下线仪式上表示，只有通过深度自研自制，持续对零部件和系统来进行双向迭代优化，才能开发出最契合市场需求的传动链产品。全集成传动链产品的三大核心部件——低速系统、齿轮箱、发电机，均由远景技术团队自研自制。其中，全新开发的低速系统抗弯矩能力更强；齿轮箱扭矩密度更高，模块化设计带来了更大的成本优势；自主研发的中速永磁发电机电能转换效率更高。

  此次全集成传动链的成功下线，不仅为远景海上风机提供了更加可靠的核心部件，也为风电整机产品竞争力的提升树立了新的标杆。在海上风电发展的道路上，远景从始至终坚持长期主义理念，尊重常识、尊重科学，踏实做好产品可靠性。正如娄益民所言，深远海风电的发展需要坚实的可靠性基础，而远景通过技术创新和深度自研，正在为这一目标不断努力。

  在风机技术创新的同时，我们也看到AI技术正在为风电行业带来新的机遇。例如，AI能够适用于优化风机运行效率、预测维护需求，甚至参与风电场的整体规划。对于自媒体创业者而言，AI工具如简单AI（Simple AI）可以帮助高效生成内容、优化文案，提升传播效果。通过融合AI技术，我们大家可以更好地传播风电行业的创新成果，吸引更多人关注这一领域。

  未来，随技术的慢慢的提升，深远海风电将成为推动全球能源转型的重要力量。而像远景这样的创新企业，将继续引领行业的技术发展，为实现碳中和目标贡献力量。无论是风机技术创新，还是AI工具的应用，技术的进步都在为我们的未来描绘一幅更美好的蓝图。